近年來，隨著我國汽車工業的逐步發展，對汽車用鋁鎂合金壓鑄件的需求量逐漸增大。因此，考慮到大批量、低成本、高效率地生產合金壓鑄件，同時減少待模維修時間，開發和引進新型熱作模具材料，并通過熱處理優化模具材料的組織和性能，以及通過表面處理延長模具使用壽命已經成為廣大材料研究者所關注的熱點。

據了解，在每個壓鑄循環初期，模具型腔要承受熾熱熔融合金的急熱作用，工作表面會產生壓縮熱應力；壓鑄結束后要在模具內噴潤滑劑，進行急冷，因而又在其表面產生拉應力。在這樣的交變熱應力作用下，模具表面會產生熱疲勞微裂紋，隨著壓鑄循環次數的增加，微裂紋急劇擴展，有的向心部擴展，形成龜裂紋。如果在裂紋周圍同時伴隨有熔融合金對模具型腔的沖刷及腐蝕，模具表面還會進一步損壞，最終造成模具的早期開裂甚至報廢。

在所有導致鋁合金壓鑄模失效的主要原因中，模具表面發生焊合的問題開始漸漸得到關注。模具表面一旦發生焊合，就會生成復雜的Fe-Al 金屬間化合物相，并在下次壓鑄循環時在鑄件表面造成缺陷。硬質的金屬間相還會在模具表面堆積，因此必須中斷生產并用拋光的方法除去焊合生成物，這樣會導致生產時間的延長、勞動力的浪費，而且還會降低模具壽命。

雖然在鋁合金壓鑄模的不同區域會發生不同形式的焊合，但是發生的焊合卻具有一些普遍的共同特征——即模具表面焊合區域一般均呈現銀白色光澤。

但是，由于金屬間化合物量非常少，焊合表面層又極薄加上分析手段上的限制，目前，國內外研究者都只能對其進行大致的定性分析。而對于焊合層的生成與發展規律，金屬間化合物的定量分析將會是今后研究者工作的重點。

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